Cómo Preparar un Archivo para Impresión 3D

Aceptamos los formatos 3D estándar: STL, STEP, OBJ, 3MF e IGES. Cada uno tiene sus compromisos, y cuál mandar depende de dónde salga tu modelo.

• STL es el formato de malla clásico — una superficie de triángulos. Es universal, ocupa poco, y funciona con todo. Contra: pierde toda la información paramétrica; una vez exportado, son solo triángulos. Manda STL si es lo que tu software exporta o si lo exportaste manualmente.

• STEP (o STP) es el formato de intercambio CAD profesional. Preserva la geometría real — planos, curvas, features — de forma que podemos medir dimensiones críticas con precisión desde el origen. Si modelas en SolidWorks, Fusion 360, Onshape o cualquier herramienta CAD profesional, exportar STEP es preferible. Ocupa un poco más pero nos deja más con lo que trabajar.

• 3MF es un reemplazo moderno del STL que lleva información de color, material y unidades junto a la malla. Si tu software lo soporta, 3MF suele ser la opción más segura para una exportación limpia.

• OBJ es común en flujos artísticos y de escultura (ZBrush, Blender). Preserva bien el detalle de malla pero no carga información técnica. Vale para modelos decorativos u orgánicos.

Si no lo tienes claro: STEP si lo tienes, STL como opción universal. Mándalo tal cual. Lo abrimos, lo revisamos, y te avisamos antes de presupuestar si el archivo tiene alguna cuestión.

El FDM no es un proceso de mecanizado de precisión. La precisión típica en una impresora FDM bien calibrada está en torno a ±0,2 mm en la mayoría de dimensiones — a veces más ajustada en features individuales, a veces más amplia en piezas grandes por contracción térmica.

Lo que esto significa en la práctica:

• Los agujeros imprimen más pequeños de lo modelado, habitualmente entre 0,1 y 0,3 mm en diámetro, porque la extrusión sobresale ligeramente por dentro de las curvas. Si necesitas un agujero de Ø5 mm para un eje de Ø5 mm, modélalo a Ø5,2–5,3 mm, o planea taladrarlo después de imprimir.

• Encajes a presión y snap-fits necesitan holgura. Para dos piezas que deban deslizar entre sí, deja al menos 0,2 mm de holgura por cada superficie de acoplamiento. Para un ajuste a presión de fricción, 0,1 mm puede funcionar pero está al límite de la fiabilidad.

• Agujeros roscados: imprimir la rosca directamente en FDM funciona para M6 y superiores, pero el acabado superficial es rugoso. Para cualquier tamaño menor o rosca portante, solemos instalar un inserto roscado de latón termofijable (M3, M4, M5 son tamaños de stock). Modela el agujero para el inserto, no para la rosca — el resto lo hacemos nosotros.

• Dimensiones totales en piezas grandes (>150 mm) pueden encoger entre 0,5 y 1,0 mm por contracción térmica, especialmente en ABS o ASA. Para una cota exterior crítica podemos compensar la escala al laminar.

Si una tolerancia concreta importa — la separación entre agujeros de un montaje, una holgura crítica — indícala al mandar el archivo. Esa es la diferencia entre un presupuesto que podemos comprometer y uno que no.

Las features mecánicas pequeñas son donde las impresiones FDM suelen defraudar más si el diseño no se ajustó al proceso. Algunas cifras prácticas:

• Agujeros para tornillos autorroscantes o para madera: modélalos al diámetro del vástago (por ejemplo, Ø3 mm para un autorroscante M3). El plástico cede lo suficiente para que la rosca muerda.

• Agujeros pasantes para tornillos métricos: modélalos al diámetro del tornillo + 0,3–0,5 mm de holgura. Un agujero pasante para M4 debe ser Ø4,4–4,5 mm en el modelo.

• Insertos roscados (insertos termofijables de latón): los instalamos habitualmente en M3, M4 y M5. Modela el agujero según la especificación del fabricante del inserto — normalmente el diámetro exterior de la parte moleteada menos 0,1 mm. Si no estás seguro, modela Ø4,5 mm para M3, Ø5,7 mm para M4, Ø6,7 mm para M5, y lo ajustamos en la revisión.

• Ejes a presión: deja de 0,1 a 0,2 mm de sub-medida en el agujero para un ajuste por fricción. Más ajustado que eso es poco fiable; más holgado, se moverá.

• Bisagras vivas en TPU o PETG: 0,5–1,0 mm de espesor, al menos 5 mm de ancho, con transiciones redondeadas. Las bisagras vivas FDM funcionan pero tienen una vida a fatiga más corta que sus equivalentes inyectados.

Si diseñas desde cero específicamente para FDM, estas cifras ahorran iteración. Si estás adaptando un diseño de otro proceso (inyección, CNC), en la revisión repasamos los cambios necesarios.